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      向您介紹切削液水基與油基的區別

      2021-03-16 10:05:31

      很多人在使用切削液時,不知道應該選擇油基還是水基,這兩種有什么區別呢?以下為大家帶來水基與油基的區別,希望大家看過之后能夠明白水基與油基的區別是什么。

      油基切削液的潤滑性能好,冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差,冷卻效果好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強,一般來說,切削速度低于30m/min時使用切削油。含有壓添加劑的切削油,不論對任意材料的切削加工,當切削速度不超過60m/min時都是。在切削時,由于發熱量大,油基切削液的傳熱效果差,會使切削區的溫度過高,導致切削油產生煙霧、起火等現象,并且由于工件溫度過高產生熱變形,影響工件加工精度,故多用水基切削液。

      乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的優良冷卻性結合起來,同時具備好的潤滑冷卻性,因而對于大量熱生成的低壓力的金屬切削加工很。與油基切削液相比,乳化液的優點在于大的散熱性、清洗性、用水稀釋使用而帶來的經濟性,以及有利于操作者的衛生和穩定而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外,乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工,乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺點是容易使病菌、霉菌繁殖,使乳化液中的成分產生化學分解而發臭、變質,所以一般都應加入毒性小的有機凈化劑?;瘜W合成切削液的優點在于經濟、散熱快、清洗性強和優良的工件可見性,易于控制加工尺寸,其穩定性和不易腐蝕能力比乳化液強。潤滑性欠佳將引起機床活動部件的粘著和磨損,而且,化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動,還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。

      一般在下列的情況下應選用水基切削液:對油基切削液潛在發生火災危險的場所;和大進給量的切削,使切削區超于高溫,冒煙激烈,有火災危險的場合;從前后工序的流程上考慮,要求使用水基切削液的場合。

      水基切削液的優點是冷卻性好,加工件易清洗,主要用于切削加工工序中。由于水基潤滑劑的組分的改進,提升了它的潤滑性能和防止腐蝕能力,因而需求量日漸增大,在對鋁和銅材加工方面。水基潤滑添加劑可分為油溶性和水溶性兩種。油溶性添加劑的使用性能同礦物油中的一樣。為使油溶性添加劑分散到水中需加入表面活性劑。水溶性添加劑可在油溶性添加劑分子中引入水溶性基團而制得。水溶性切削液可以分成乳化液,化學合成液和半合成液三類,都可用于輕中高負荷的切削加工。

      金屬切削液在機械去掉加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防銹。由于液體的對流和汽化可以降低刀具和工件的表面溫度,從而防止了工件表面的燒傷和形變。此外,切削液應具有抗泡沫性、抗霉菌變質性,做到排放不污染環境,不會傷害人體和使用經濟性等要求。為此,在切削液中常需加入一些特別添加劑,如油性劑(可吸附在工件表面上形成油膜)、壓劑(在高溫高壓下能形成的化學膜,起減摩、防粘結作用)、防銹劑(防止金屬銹蝕)、消泡劑(防止切削液在噴淋時產生泡沫)、防化學反應劑(防止切削油在高溫高壓下氧化)、表面活性劑等。添加劑是金屬切削液工藝技術中的核心要素,優良的添加劑配方已成為切削液生產企業提升自身市場競爭力的需要條件。

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